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Oberflächenarbeiten an großen, schwer zugänglichen Werkstücken werden oft in mühsamer Handarbeit ausgeführt. Das Projekt ADVOCUT (gefördert vom Bundesministerium für Bildung und Forschung) will das ändern. In Zukunft sollen leichte Fräsaufgaben vollautomatisiert ablaufen. ADVOCUT wird für den seriellen Einsatz, zum Beispiel in der Ersatzteilfertigung, entwickelt. So können Unternehmen kosten-, personal- und zeitintensive Prozesse wesentlich wirtschaftlicher gestalten und auf lange Sicht Zeit und Geld sparen.
Schwerpunkt der Forschungs- und Konstruktionsarbeiten des Studententeams ist dabei die Maximierung der Genauigkeit. „Kein leichtes Vorhaben“, wie Michael Kulok, Mitarbeiter des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen an der TU Darmstadt berichtet. Er ist jedoch davon überzeugt, dass bis zum Projektende im September 2006 eine effizient arbeitende Maschine entwickelt wird.
Größte Herausforderung des Forschungsteams aus Darmstadt ist es, die Vorteile der roboterähnlichen, vollseriellen Konstruktionsweise mit den Vorzügen der herkömmlichen Werkzeugmaschinen zu vereinen. Flexibilität, Bewegungsqualität und Präzision sind in dem neuartigen Werkzeugmaschinenkonzept zu kombinieren.
igus® kam ins Spiel, als es darum ging, die außerhalb des Roboters verlaufenden Kabel zu schützen, gleichzeitig aber ein Maximum an Flexibilität zu gewährleisten. Mit Triflex® R C70 lagen die Studenten goldrichtig. Die äußerst bewegliche Energiekette bietet nicht nur Schutz vor Verschmutzung. Sie ist darüber hinaus für mehrachsige Rotationen prädestiniert. Trotz hoher Geschwindigkeiten und intensivem Einsatz bleibt der Verschleiß extrem gering, was die Studenten Ihrem Teilziel der Kosteneinsparung trotz vielseitigem Einsatz ein ganzes Stück näher bringt.
