3D-gedruckte Kunststoffzahnräder für Elektroauto-Ladesystem

Steckbrief

• Was wurde benötigt: Kunststoffzahnräder für Prototypen
• Herstellungsverfahren: igus 3D-Druckservice 
• Anforderungen: Verschleißfestigkeit, Robustheit, schnelle Lieferung
• Material: iglidur i6
• Branche: Automotive
• Erfolg durch die Zusammenarbeit: Zeitersparnis durch einfache Online-Konfiguration und schnelle Lieferung, Entfallen von Werkzeugkosten, Variantenvielfalt

Easelink, ein Unternehmen aus Graz, hat das „Matrix Charging“ entwickelt, ein Ladesystem, das aus zwei Komponenten besteht. Auf dem Parkplatz ist ein Ladepad montiert, welches an das Stromnetz angeschlossen ist. An der Unterseite des E-Autos befindet sich ein Konnektor, der sich beim Parken auf das Pad absenkt. Die Stromübertragung beginnt automatisch, ohne dass der Fahrer ein Kabel anschließen muss – ähnlich wie beim induktiven Laden, allerdings mit bis zu zehnfacher Ladeleistung und mit 99 Prozent Übertragungswirkungsgrad. Bei der Entwicklung müssen die Konstrukteure sich einem serienreifen Bauteil langsam über mehrere Prototypen nähern. Um die Ausgaben möglichst gering zu halten und trotzdem hohe Qualität zu ermöglichen, nutzten sie den igus 3D-Druckservice.

Die Zukunft soll in der E-Mobilität liegen. Nur konnten sich die Elektroautos bislang nicht weitgehend durchsetzen. Einen wichtigen Faktor spielt die noch nicht ausreichend entwickelte Ladeinfrastruktur. Vielen Autofahrern reichen die Möglichkeiten des Stromtankens nicht aus. Ändern will das Easelink. Das Unternehmen aus Graz hat das „Matrix Charging“ entwickelt, ein Ladesystem, das aus zwei Komponenten besteht. Auf dem Parkplatz ist ein Ladepad montiert, welches an das Stromnetz angeschlossen ist. An der Unterseite des E-Autos befindet sich ein Konnektor, der sich beim Parken auf das Pad absenkt. Die Stromübertragung beginnt automatisch, ohne dass der Fahrer ein Kabel anschließen muss – ähnlich wie beim induktiven Laden, allerdings mit bis zu zehnfacher Ladeleistung und mit 99 Prozent Übertragungswirkungsgrad. Bei der Entwicklung müssen die Konstrukteure sich einem serienreifen Bauteil langsam über mehrere Prototypen nähern. Geraten in dieser Phase Kosten und Zeitaufwand aus dem Ruder, kann die Prototypenherstellung zum Stolperstein werden. Doch Easelink hat bei der Fertigung der Bauteile Geschick bewiesen. Denn die Zahnräder in der Mechanik der Konnektor-Prototypen stammen aus dem 3D-Drucker.